Rc La Bujia

En varias ocasiones alguno de vosotros me ha escrito preguntándome por la construcción en sí de lo que es el propio arco cortador de foam y la verdad es que a pesar de que su construcción es bastante sencilla, parece que ha suscitado algunas dudas.

En la parte superior se puede ver una galería de fotos con mi arco cortador foam, como se puede apreciar el arco es muy similar, por no decir igual, a una sierra antigua de carpintero. La primera de las imágenes muestra la vista general del arco, éste está construido con dos listones de madera que forman sus laterales, hacia la mitad he atornillado un perfíl de aluminio de sección en “L”, estos tornillos no van apretados al máximo de tal forma que los listones de madera pueden pivotar en los tornillos donde se “ancla” el perfil de aluminio.

La parte superior del arco para cortar porexpan simplemente consta de una cuerda fija a uno de los listones y sujeta por una alcayata en el otro, como se puede apreciar en la segunda imagen, la misión de la alcayata no es otra que permitirnos tensar el hilo de corte que está sujeto justo al otro extremo del listón, para tensar solo basta con apretar o aflojar la alcayata mediante la tuerca que la sujeta al listón de madera.

En la tercera imagen vemos un detalle de como está sujeto el hilo de corte, en los dos extremos va fijado de la misma forma, también se aprecia como se conecta el cable de corriente mediante unas pinzas de cocodrilo. El hilo que he usado es un hilo de acero trenzado para pesca, al que le he quitado el recubrimiento plástico. Lo correcto para obtener buenos resultados seria haber utilizado hilo de nicrom, pero este también puede servir.

En la cuarta y última imagen vemos el detalle de la fuente de alimentación y el interruptor. la fuente es simplemente un transformador de corriente alterna de 220 v a 15v y 1 A, queda un poco escaso de potencia y el corte es algo más lento que lo que debiera, pero funciona. En cuanto a la conexión es muy sencilla, por un lado entran los dos cables procedentes del enchufe y por el otro lado salen otros dos que se conectan cada uno a un extremo del hilo de corte, de esta manera el hilo de corte funciona como una resistencia que se calienta lo suficiente para cortar el foam sin quemarlo ni derretirlo.

Para acabar cualquier interruptor nos valdrá, en mi caso he elegido uno de pie por comodidad.

Si queréis haceros un arco cortador foam o para cortar porexpan u otros materiales sintéticos similares estas instrucciones os valen, lo demás queda a vuestra imaginación, como por ejemplo construir un arco cortador de foam tipo sierra fiaja, etc

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Posted Febrero 16, 2009 Comments(2)

Después de unas largas y creo que, tras un año de trabajo continuo, merecidas vacaciones ya estamos otra vez al pie del cañón.

Últimamente las incidencias meteorológicas, al menos por mi zona, nos mantienen a todos en tierra, algo que a los aeromodelistas no nos gusta demasiado, sin embargo estos periodos de “entre vuelos” nos pueden venir muy bien para poner al día nuestros talleres, hacer recuento de nuestro material o comenzar ese proyecto que ya lleva tiempo aparcado. Para los que ésta sea su situación, me gustaría comentar algo que normalmente no suelo y es hablar sobre una tienda de aeromodelismo, en concreto se trata de un nuevo comercio en la red que se llama Flaperon.com.

Cualquiera que en algún momento se plantease la creación de una tienda de aeromodelismo sabe lo difícil que llega a ser tratar con los “grandes”, esas marcas que todos conocemos y que a la hora de la verdad no dan ninguna facilidad para que otros salten al mercado, cosa que a los que practicamos este hobby nos vendría muy bien ya que la competencia siempre es buena. Con esto quiero resaltar que el lanzar una nueva tienda de aeromodellismo al mercado tiene su valor y hay que echarle muchas ganas para que el proyecto se encamine bien y precisamente eso es lo que han hecho nuestros amigos de Flaperon.com, el trato que he tenido con ellos siempre ha sido a través de la red, pero ha sido muy bueno en todo momento, la tienda es aún modesta, en cuanto surtido se refiere, pero la están ampliando casi constantemente, creo que tienen buenos productos y el precio está bastante bien, podéis darle un vistazo al apartado de servos, por ejemplo.

Por supuesto que cada uno compra donde le parece mejor por uno u otro motivo y también pienso que la tienda que cada uno de nosotros elegimos para comprar es la mejor, por eso la elegimos, pero si estas a punto de hacerte con algo de material de aeromodelismo y sobre todo si es para vuelo eléctrico, pasarte primero por la web de Flaperon.com no te va a costar ningún trabajo y quizás encuentres lo que estas buscando.

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Posted Febrero 1, 2009 Comments(2)

La idea del reciclado empezó porque, cansado ya del simulador, quería practicar maniobras algo más arriesgadas, como invertidos por la pista a bajísima altura, sin la angustia de romper el último modelo que aún está nuevo. No es que sea precisamente un experto de la acrobacia, más bien todo lo contrario, por eso arriesgar con el Calamato Sport 40 que es el aeromodelo que ahora tengo, hacia que me temblasen demasiado las rodillas.

Por casa tenia un aeromodelo que compre de segunda mano y al que ya había reparado la cola hace tiempo, desmontándola y quitándole todas las “ñapas” que había sufrido ya en anteriores reparaciones. Una vez reconstruida y vuelta a entelar, ahí estaba el modelo esperando la reparación de la carena (que aún tengo pendiente) y un motor nuevo como el que espera un trasplante, en un rincón del taller. Cuando vi la oferta de introducción de los motores JBA, pensé en poner el proyecto de reciclado en marcha de la forma más económica que me fuera posible, así que ahí está, cuatro servos 3003 futaba, un receptor compa x6 de jamara y el .46 JBA.

La moraleja del asunto está en que muchas veces, en nuestros clubes, hay compañeros que venden aeromodelos muy baratos porque están muy usados pero todavía son capaces de volar perfectamente y la verdad es que no les hacemos mucho caso, por no decir ninguno, sin embargo estos aviones son perfectos, nos sirven para poner en práctica esas maniobras recién aprendidas en el simulador sin arriesgar demasiado dinero.

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Posted Marzo 14, 2008 Comments(1)

Antes de comenzar con el montaje del ala propiamente dicha me gustaría hacer un comentario a cerca del ala del guppy. En este caso tenemos un ala con dos diedros uno en la parte central y el otro en los extremos, además el ala carece de bayonetas para el montaje por ello cuando vamos a pegar las diferentes secciones, la costilla donde termina una sección debe asentar perfectamente con la costilla de la siguiente sección para aprovechar toda la superficie de la costilla para encolar. Si montamos las costillas que finalizan cada sección perpendiculares a la mesa de montaje, a la hora de dar el diedro al ala, las costillas se separaran por la parte baja del ala, por ello es necesario darles una inclinación para que cuando montemos las diferentes secciones del ala las costillas asienten.

Como vemos en el dibujo de la izquierda si estirásemos el ala en la mesa de montaje, ésta presentaría una abertura en forma de ángulo en la parte superior, abertura que sería exactamente igual al ángulo del diedro.

Si nos fijamos bien en la imagen también veremos que las costillas donde terminan estas secciones no son perpendiculares a la mesa de trabajo, por el contrario presentan una inclinación. Determinar esta inclinación y construir unas escuadras que nos ayuden a montar correctamente el ala es lo que voy a tratar de explicar a continuación.

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Posted Enero 31, 2008 Comments(2)

Antes de comenzar me gustaría comentar para todas las personas que quieren construir el Guppy pero que no quieren cortar las piezas y demás, que existen dos distribuidores del Guppy en kit, ignoro las posibilidades del envió, pero sin duda en sus respectivas web os podéis informar. Los distribuidores son e-flighTRC y PoleCat Aeroplane Works.

Vamos a empezar la construcción de las costillas del Guppy, como ya tenemos los planos divididos en hojas DIN A-4, podemos imprimir las veces que queramos la hoja que nos interesa. Imprimimos las costillas de la parte central del ala, que se encuentran en la página nº 4 y se corresponden con R1, R2,R3 y R4 para recortarlas del papel y usarlas como plantilla.

Antes de continuar me gustaría comentar unos cambios y los motivos por los que los hago, el primer cambio es que no voy a usar balsa de 6 mm para R1 y R4 como indica el plano, el motivo es que tengo bastantes retales de balsa de 5 mm y he decidido aprovecharlos y la segunda modificación es que las 8 costillas R3 las voy a hacer de depron de 3 mm, el motivo es que tenia ganas de probar que tal funcionan las costillas en este material ya que es bastante barato y se corta muy bien, espero no tener que arrepentirme a la hora de entelar el ala. Muchos se preguntarán por que no todas las costillas en depron, pues todas no por que este modelo carece de bayonetas y hay que encolar toda la superficie de las costillas donde se unen las distintas partes del ala, también las de la parte central del enchapado he decidido hacerlas de balsa.

Para recortar las costillas simplemente nos hacen falta unas tijeras, pero la parte más delicada del corte, como son las inserciones de los largueros en las costillas, lo vamos a hacer con un cutter bien afilado. Una vez recortadas del papel les damos pegamento de barra, si no lo hacemos en exceso, podemos pegar la costilla recortada a la balsa y una vez hecho el corte se despegará fácilmente como se puede apreciar el la imagen de la derecha. Esta primera costilla nos servirá de plantilla para todas las que sean iguales. Cortar con cutter balsa de 5 mm es un poco pesado y el corte por muy bien que lo hagamos no queda del todo fino, así que con una lima de uñas lijamos ligeramente para retocar nuestro trabajo.

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Posted Enero 27, 2008 Comments(0)